工程溝通
先釐清功能、規格與風險
ABOUT PLASMAT
關於新塑
工程整合・責任整合・製造彈性
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PLASMAT
精密零件開發，需要一個能理解產品、也熟悉製造現場的工程窗口。
新塑應材採 Fabless 營運模式，專注客戶溝通、產品設計、模具設計、製程整合與品質管理；製造端依各專案條件配置經評估的合作夥伴。
從圖面評估、開模、試模到量產，客戶面對的是同一個窗口。模具與射出發生問題時，也由新塑統籌判斷與改善，減少跨供應商協調及責任歸屬不清的情況。
讓品牌端與製造端，
用同一套語言完成開發
新塑把產品需求轉成製造端能執行、能量測、能驗收的條件，再整合設計、模具、材料與量產。客戶不需要在不同供應商之間反覆轉述。
單一窗口
模具與量產責任整合
彈性製造
依專案條件配置產線
從前期判斷到量產管理
六個環節，讓專案更快收斂
工程判斷、製造配置與品質追蹤集中在同一套流程，減少資訊落差，也讓每一個變更都有明確依據。
開模前評估
提早確認設計與成型風險
單一窗口
模具與量產責任整合
產線配置
依材料、精度與產量選擇
跨材料整合
塑膠、橡膠、矽膠與 BMC
品質管理
規格、量測與變更可追蹤
異常改善
從設計、模具與製程排查
服務能力，從前期工程延伸到量產管理
提供圖面、功能、材料、數量與時程後，新塑會依專案範圍安排評估、模具、製造與驗證工作。
前往新塑服務產品設計與 DFM
把功能與使用條件轉成製造規格，開模前確認肉厚、拔模、分模、澆口、公差與組裝風險。
- 產品與工程溝通
- DFM 可製造性分析
- 模流與設計驗證
- 材料選型建議
模具設計與開發
依精度、產量、壽命與成本規劃模具，統整設計、加工、試模、修正與驗證。
- 模具 3D／2D 設計
- 模具結構與穴數評估
- T0 試模與送樣
- 設計變更與試模收斂
製程與供應整合
依材料、設備、產量、交期與成本配置合作夥伴，客戶端仍由新塑負責工程判斷與交付。
- 塑膠射出
- 橡膠與矽膠成型
- BMC 熱固性材料
- 塗裝、後加工與原型
品質與量產管理
確認關鍵尺寸、外觀、功能與驗收方式，保留試模、量測、變更及改善紀錄。
- 品質規格與量測基準
- 樣品與量產驗證
- 供應商品質管理
- 異常追蹤與改善
以開發經驗與品質系統，支持每一次工程判斷
數據統計期間為 2022–2025 年；客戶名稱與案例內容均採去識別化處理。
250+套模具開發
350+款零件開發
T1代表案例首次試模達標
ISO 9001:2015
2024 年通過品質管理系統認證